A Abcic (Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto) realizou dia 5 de abril de 2018, em Florianópolis-SC, o seminário regional sobre estruturas pré-fabricadas de concreto. Entre as palestras, destacou-se a que tratou do aumento da produtividade da indústria do setor e que abrangeu os três principais pontos para que uma unida de consiga melhorar a qualidade de seus produtos, sem desperdícios. A atenção deve estar voltada para o layout da planta da fábrica, o uso de concreto autoadensável e o investimento em tecnologia e insumos confiáveis, principalmente o cimentoe os aditivos.

O engenheiro civil Jefferson Brusch da Silva apresentou em sua palestra um case estudado na UTFFR (Universidade Tecnológica Federal do Paraná) em 2012, sobre layout de plantas de elementos pré-fabricados de concreto. O trabalho aponta que o arranjo físico das instalações e o sequenciamento das tarefas afetam diretamente o processo produtivo. Os envolvidos na pesquisa concluíram que “a melhoria do layout permite um fluxo de materiais e informações mais eficientes, torna mais fácil a supervisão, propicia melhorias na qualidade de vida dos colaboradores, otimiza a utilização de máquinas, reduz custos operacionais e aumenta a produtividade da organização.”

Sobre a utilização de concreto autoadensável para a produção dos pré-fabricados, Jefferson Brusch destaca as vantagens: tempo de produção, redução da mão de obra, melhoria da qualidade das peças, mais liberdade à geometria das fôrmas e, consequentemente, aumento da produtividade. Porém, ele alertou sobre uma armadilha embutida no uso do material. “Nem todo autoadensável é autoadensável. Alguns são ‘autosegregáveis’”, afirma. O engenheiro reforça que o concreto autoadensável é um “material sensível”, que exige insumos de qualidade, além de ter embutido tecnologia e pesquisa.

Jefferson Brusch realça em sua palestra que o cimento é fundamental para o sucesso do concreto autoadensável. “O insumo deve ser constante, no sentido de que suas características não podem sofrer variações de um lote para outro”, diz. Além disso, o fabricante de pré-fabricados precisa ter um laboratório de concreto confiável, assim como equipamentos e fôrmas adequados, mão de obra qualificada e parcerias de P&D (Pesquisa e Desenvolvimento) com laboratórios de universidades. Outro ponto destacado pelo engenheiro civil é o uso adequado de aditivos.

Seguir a normalização é outro requisito fundamental. A ABNT NBR 15823-1:2017 – Concreto autoadensável – define uma escala de 0 a 3 para o índice de estabilidade do concreto autoadensável. O 0 é o ideal, pois representa um material com alta estabilidade e nenhuma segregação. O 1 é considerado estável, apesar de alguns poderem ter um nível pequeno de exsudação. Já o 2 recebe a denominação instável, por causa de auréola de argamassa menores de 10 milímetros e pontos de concentração de agregado graúdo. Quanto ao 3, esse deve ser totalmente evitado. É graduado como altamente instável, por possuir alta segregação e auréolas de argamassa maiores que 10 milímetros. Por isso, Jefferson Brusch finalizou sua palestra com a seguinte recomendação: “Não existe produzir (concreto) autoadensável pelo achômetro.”

Confira o estudo sobre layout de fábricas de pré-fabricados de concreto da UTFPR

Reportagem com base em palestra do engenheiro civil Jefferson Brusch da Silva no seminário regional da Abcic (Estruturas pré-fabricadas de concreto – sustentabilidade, produtividade, inovação e tecnologia)

Contato: abcic@abcic.org.br

Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330