Ganhadora de diversas premiações nas áreas de engenharia e arquitetura, inclusive o Prêmio Talento Engenharia Estrutural 2017, na categoria Obras Especiais, a Arena Allianz venceu também inúmeros desafios de engenharia estrutural e de logística durante sua construção. Projetada para ser o novo estádio do Palmeiras e também um local para a realização de eventos musicais, o Allianz Parque, como ficou conhecido, forma um complexo arquitetônico, localizado na Zona Oeste de São Paulo, que ocupa uma área total de 93.000 m2 e inclui, além do estádio, um edifício multiuso onde funciona a área administrativa do clube e um estacionamento com capacidade para até 2.000 veículos, além de outras instalações. Por exigência contratual, a construtora WTorre, encarregada das obras, teve de preservar parte da estrutura das arquibancadas antigas, construída na primeira década do século passado. Em razão da obra estar localizada em área de elevada densidade demográfica e intenso trânsito, os engenheiros tiveram de optar por fazer as fundações por meio do uso de hélice contínua, de maneira a reduzir vibrações e ruídos. No processo construtivo de hélice contínua, as estacas foram colocadas e cobertas por terra até que todas as estacas do perímetro fossem finalizadas. Em seguida, foi feita a escavação e o arrasamento, para então ser iniciado o bloco da fundação. Abaixo da arquibancada antiga, que foi preservada, foi necessário fazer um reforço estrutural, com o uso de estaca raiz, uma vez que o equipamento para a execução de hélice contínua é mais alto do que a estrutura existente. Concluída a fundação, foram colocados os pilares pré-fabricados em concreto com altura que chegavam a 38 metros. No total, foram necessários 66 eixos transversais, perfazendo um total de 670 pilares de concreto pré-fabricado para compor toda a estrutura da arena. A opção pelo uso de concreto pré-moldado foi para dar maior flexibilidade e agilidade ao processo construtivo e de montagem das estruturas. O uso de estrutura de concreto pré-moldado não foi possível em toda a obra, sendo também empregado concreto moldado no local. Considerando estruturas pré-fabricadas e concreto moldado in loco, a obra consumiu um volume total de 150.000 m3, conforme cálculo fornecido pela construtora WTorre. O concreto moldado in loco foi fornecido por uma central de concreto instalada a cerca de dois quilômetros do local, na cabeceira da Ponte do Limão. Foram utilizados concreto com 40 MPa e a operação de transporte envolveu autobetoneiras e bombas-lança necessárias para executara concretagem. Sobre a estrutura de concreto, os arquitetos e engenheiros projetaram uma cobertura toda feita com vigas metálicas treliçadas. O apoio para essa estrutura é dado por quatro vigas mestras, tanto na parte interna quanto na externa da edificação, formando uma carenagem que, além do belo efeito visual proporcionado, também tem função de favorecer a ventilação natural. No caso das treliças periféricas, vale destacar ainda que elasse apoiam nas principais em balanços ancoradas nos gigantes de concreto por meio de cabos protendidos. Um dos benefícios dessa estrutura metálica perfurada é com relação à acústica. A absorção do som acontece debaixo da cobertura, quando ele se propaga ao passar pelos vários tamanhos de buracos existentes na fachada.

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