A durabilidade das máquinas é um aspecto crucial para a eficiência e competitividade das empresas em setores como construção, mineração e florestal. Na gestão de equipamentos, vários pontos precisam ser abordados para a definição de substituição de um equipamento. “Não existe uma forma única ou um valor pré-determinado para definição de vida útil de uma máquina. Há questões relevantes a serem levadas em conta que se referem aos custos de manutenção, operação e descarte / descomissionamento do equipamento, atendimento a requisitos legais e a questões relacionadas ao meio ambiente”, explica Luciano Lima, gerente comercial da Divisão de Mineração da Komatsu.
Lima informa que a maioria dos seus clientes utiliza uma metodologia de custo ‘ótimo’ para determinar a substituição dos equipamentos. Abaixo um gráfico simplificado que demonstra essa análise:
Figura 01 - Adaptação do livro “Maintenance Costs and Life Cycle Cost Analysis – Diego Galar, Peter Sandborn, Uday Kumar
Conforme a figura acima, temos, de acordo com Lima, muitas variáveis que precisam ser analisadas para determinação do ponto ‘ótimo’ de substituição do ativo. A correta quantificação destas variáveis é que leva a uma decisão mais acertada para a empresa, com base no custo total de propriedade e operação.
A análise de ciclo de custo de vida útil (LCC) é uma tarefa complexa e que requer uma grande quantidade de dados. O custeio de ciclo de vida é uma ferramenta de decisão econômica e é uma continuidade do que antes era chamado de análise custo-benefício, mas leva em consideração uma abordagem mais sistemática, conforme dimensões abaixo informadas pelo gerente:
“As grandes construtoras, por exemplo, geralmente substituem as máquinas da Linha Amarela entre 15 mil e 20 mil horas de uso, com o conceito de operar as grandes obras com 50 e 60% de equipamentos próprios versus locação. Já pequenas e médias construtoras e locadoras tendem a operar as mesmas máquinas por 30 mil a 40 mil horas. Enquanto no setor de mineração, no qual os investimentos são mais significativos, a análise de custo indica uma vida útil mínima de 60 mil horas, podendo chegar a mais de 100 mil horas em alguns casos. Para a linha florestal, a substituição é feita com base no tipo de equipamento e na introdução de novas tecnologias”, detalha.
Segundo Lima, todas as análises de custo ‘ótimo’ consideram a capacidade de produção da máquina. “A avaliação sempre acontece com base na produtividade do equipamento, pois o custo de propriedade total dividido pela produtividade é a melhor orientação para substituição de um ativo”, afirma.
Leandro Bueno, gerente de Estratégia de Produto, Planejamento e Marketing da Divisão de Construção da Komatsu, complementa que os equipamentos da Linha Amarela são projetados com estruturas duráveis para terem várias vidas e depois de operarem em um primeiro ciclo, que pode variar de 15 a 25 mil horas, dependendo da operação, podem passar por um processo de reforma e atualização, permitindo que tenham uma segunda ou até uma terceira vida útil. “Essa característica traz duas grandes vantagens. A primeira é a maximização do retorno sobre o investimento do cliente; a segunda, a redução do impacto ambiental, pois reformas e atualizações consomem menos recursos em comparação à fabricação de um equipamento novo”, destaca.
Avaliação de vida útil
A avaliação de vida útil considera sempre, conforme o gerente da Divisão de Mineração, o tipo de equipamento. O de carga normalmente possui uma vida útil menor por executar uma aplicação mais severa do que o de transporte, por exemplo. “As máquinas voltadas para desmonte, especialmente os tratores de esteiras, também têm uma vida útil reduzida em função de sua aplicação severa”, informa. De acordo com o profissional, os equipamentos de apoio / auxiliares tendem a ter uma vida útil maior em termos de anos, pois a sua utilização é relativamente baixa em comparação com os demais equipamentos de produção.
“Um diferencial importante da Komatsu é a sua disciplina em seus processos, sempre com um foco em reduzir o custo total de propriedade (TCO) de seus clientes” (Lima)
Investimento em manutenção
Durante o uso do equipamento, um dos principais requisitos que precisam de um investimento significativo é a manutenção. Afinal, durante sua vida útil, é possível que sejam gastos de cinco a 10 vezes o valor da máquina nova apenas nesse quesito. “Essa atividade poderá ser determinante na definição de substituição de um equipamento, pois a ausência de manutenção pode gerar efeitos catastróficos como perda de capacidade de produção, obsolescências, entre outros”, diz Lima
Muitas vezes, conforme explica o gerente da Divisão de Mineração, equipamentos que sofreram com a falta de manutenção podem apresentar um custo elevado de reforma para que seja possível colocá-los novamente em condições de uso, levando a uma decisão antecipada de substituição.
“A Komatsu trabalha de forma próxima aos seus principais clientes, visando apoiá-los na gestão de equipamentos para que seja possível atingir as metas corporativas. Embora a gestão e manutenção dessas máquinas seja uma atividade prioritariamente do proprietário, temos o compromisso contínuo com a qualidade e a durabilidade delas e foco no atendimento de peças e suporte técnico necessário para que se mantenham operando durante a vida útil objetivo de nossos clientes”, garante o gerente, que indica que todos os processos de produção da empresa são pautados no sistema SLQDC, ou seja, segurança, conformidade / compliance, qualidade, entrega e custo. “A combinação de alta confiabilidade devido à grande experiência da Komatsu na fabricação de equipamentos com métodos de vanguarda, associado ao suporte local, permitem que sejamos uma marca que forneça um melhor custo/benefício quando analisamos as questões de qualidade de durabilidade do produto”, informa.
A parte mais importante desse processo, explica Lima, refere-se ao VOC (Voice Of Customers). “Essa metodologia de trabalho somente é possível pelo conceito de GEMBA (do japonês, ‘estar onde os equipamentos trabalham’), com a qual os engenheiros da empresa conseguem buscar desenvolvimento de melhorias com base no que realmente acontece nos diferentes locais onde as máquinas estão operando”, revela o gerente.
Embora pareça simples, existe uma metodologia muito bem estruturada por trás das análises para que os protótipos sejam desenvolvidos e as melhorias sejam implantadas. “Várias inovações e melhorias são efetivamente testadas no campo de testes da Komatsu em Tucson, no Arizona (EUA). Ao executar o PDCA (Plan, Do, Check, Actions), nossa engenharia consegue mapear de forma mais assertiva quais projetos e melhorias estão mais alinhados com as necessidades de nossos clientes”, finaliza.
