Com posicionamento geográfico complexo, entre os Estados do Mato Grosso e Pará e já em área da Floresta Amazônica, a construção da barragem da Usina Hidrelétrica (UHE) Teles Pires teve vários desafios, inclusive logísticos. Afinal, o cimento fornecido partia da cidade de Nobres (MT), a cerca de 800 km da obra. O aço vinha de mais longe ainda, Divinópolis (MG), e os aditivos de Jundiaí e Vargem Grande Paulista, em São Paulo. Mário César P. Silva, diretor da Holanda Engenharia e engenheiro que atuou nas obras em atendimento à Odebrecht, acrescenta ainda o número de escavações, chegando a 9 milhões de m³, além da fundação de 57 mil m³, preenchida com concreto compactado a rolo. A compactação de 1,5 milhão de m³ de solo é mais um dado que esclarece a magnitude e a complexidade logística da obra.

“Só de concreto foram 258 toneladas, sendo que no pico, em novembro de 2013, foram 17 t. E tudo precisava estar disponível no tempo necessário, exigindo superação na logística”, diz ele.

Silva explica que as 64 carretas usadas para o transporte de cimento foram agrupadas em quatro conjuntos de 16 veículos, estando o primeiro grupo em carregamento na fábrica de cimento, o segundo já abastecendo a obra, o terceiro retornando para a fábrica e o quarto partindo novamente para a obra.

Tecnicamente, os desafios ficaram por conta da especificação dos materiais utilizados, como os agregados, que começaram a ser utilizados após análise petrográfica. Essa técnica, segundo ele, permite obter conhecimento sobre as propriedades da rocha cominuída. “Na produção dos agregados usados no concreto compactado a rolo – que foi a mistura usada para compor o vertedouro numa extensão de 1650 metros – foram alocadas duas plantas de britadores Metso para produzir pó de pedra, brita 1 e brita2 (25 e 50 mm, respectivamente)”, diz.

Um outro britador da marca Telsmith foi usado para produzir areia artificial lavada e complementar a produção de brita 1 e 2. Esses agregados, por sua vez, foram utilizados na produção de concreto convencional. “A produção just in time (pois todo o agregado produzido era usado imediatamente na produção de concreto da obra) foi um grande desafio para as equipes de laboratório, principalmente no que tange o controle de humidade da areia artificial”, salienta ele.

O especialista lembra que as equipes de laboratório somaram 80 pessoas, distribuídas em sites distintos. Essa equipe também foi responsável por especificar os tipos de cimento e de concreto utilizados nas diferentes etapas de construção. “Em virtude da qualidade do agregado extraído nas escavações da própria obra, foi necessário fazer um trabalho de adequação da quantidade de pozolana na produção do cimento, o que demandou rodadas intensas de avaliações e negociações com as fornecedoras”, diz ele, explicando que essa adequação foi necessária para reduzir a necessidade de adição mineral usada para conferir mitigação segura aos agregados.

Com esses componentes selecionados rigorosamente, o concreto era produzido no próprio canteiro de obras, como adiantou Silva. Para isso, os empreiteiros utilizaram duas centrais misturadoras, sendo uma de 300 m³ por hora de capacidade e outra de 90 m³/h. A segunda servia como backup. “Havia ainda uma outra central misturadora só para produzir o concreto compactado a rolo”, conclui.

Confira as quantidades dos principais insumos usados na construção da barragem da usina com capacidade de gerar mais de 1.800 MW de energia:

- 9 milhões de m³ de materiais escavados

- 57 mil m³ de concreto compactado a rolo nas fundações

- 1,5 milhão de m³ de solo compactado

- 80 metros é a altura da barragm

- 1.650 metros é a extensão da barragem

- 150 km² é a área de reservatório (área de inundação de 95,0 km²)